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2020-08

42CrMo和45#材料的區別

 42CrMo和45#是機械加工中常用材質,洛陽宇捷針對不同客戶用途建議不同材質,今天我們就講一下42CrMo和45#區別在哪里。 42CrMo鋼屬于超高強度鋼,具有高強度和韌性,淬透性也較好,無明顯的回火脆性,調質處理后有較高的疲勞極限和抗多次沖擊能力,低溫沖擊韌性良好。42CrMo鋼適宜制造要求一定強度和韌性的大、中型塑料模具。 42CrMo材質強度、淬透性高,韌性好,淬火時變形小,高溫時有高的蠕變強度和持久強度其化學成份比:碳 C :0.38~0.45%,硅 Si:0.17~0.37%,錳 Mn:0.50~0.80%,硫 S :允許殘余含量≤0.035%,磷 P :允許殘余含量≤0.035%,鉻 Cr:0.90~1.20%,鎳 Ni:允許殘余含量≤0.30%,銅 Cu:允許殘余含量≤0.30%,鉬 Mo:0.15~0.25%??蛻魧τ谝蟊容^高的   45#是鋼的牌號是一種優質碳素結構鋼,對應日標S45C, 美標: 1045,德標 C45。其特征是相比普通A3鋼,具有更高的強度,抗變形能力。其化學成分:碳C:0.42~0.50;鉻Cr:≤0.25;錳Mn:0.50~0.80;鎳Ni:≤0.25;磷P:≤0.035;硫S:≤0.035;硅Si:0.17~0.37 45#與42CrMo的區別: ①淬透性差。②回火穩定性差。③綜合機械性能差。④不能滿足某些特殊場合的要求。好處就是價格優惠,如果不是設備中起主要作用的配件可以推薦客戶使用45#,降低設備成本。 以上是關于45#與42CrMo方面的知識,想要了解更多不同的知識點,可以關注洛陽宇捷的官方網站,我們24小時為您服務!期待您的來電咨詢!

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2021-12

大齒圈齒面淬火的目的

大齒圈是回轉窯設備中主要的部件,主要帶動整個筒體長時間運轉。在大齒圈加工過程中,齒面淬火可以確保延長齒輪的使用壽命,在齒輪加工過程中,有兩種淬火方式,即火焰表面淬火和高頻表面淬火。   齒面淬火的目的   淬火的目的是使過冷奧氏體進行馬氏體或貝氏體轉變,得到馬氏體或貝氏體組織,然后配合以不同溫度的回火,以大幅提高鋼的剛性、硬度、耐磨性、疲勞強度以及韌性等,從而滿足各種機械零件和工具的不同使用要求。也可以通過淬火滿足某些特種鋼材的鐵磁性、耐蝕性等特殊的物理、化學性能。 兩種淬火方式的區別   1、火焰表面淬火   其原理是氣體燃料燃燒時產生的火焰將工件表層加熱到淬火溫度,隨后快速冷卻的表面熱處理方法。此淬火的齒輪表層為馬氏體,心部仍然是原始組織,因此淬火后的表層和心部是不一樣的性能的?;鹧娲慊鹂色@得高硬度的表層和有利的內應力分布,提高工件的耐磨性和疲勞強度。   2、高頻表面淬火   齒輪表面硬度比火焰淬火硬度高,能有效改善齒輪的抗疲勞性能。   由此可以看出,兩種淬火方式的效果還是比較大的,像一些要求高硬度,高耐磨性的齒輪還是建議選擇高頻表面淬火。河南帆爾特鑄造的大齒圈,為能更好的配合回轉窯,在鑄造中采用了獨特的熱處理技術,使得齒圈結構得以優化、硬度得到提高,產品的耐磨性和抗沖擊力大大增強。  

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2020-08

常見拖輪裝置類型對比

托輪裝置是回轉窯和烘干機的重要組成部分,承載著整個機體的部分重量,常見的托輪裝置主要有3種,按照軸承可分為:滾動軸承托輪組、滑動軸承托輪組、滾動-滑動軸承托輪組。 滾動軸承托輪組  滾動軸承是指機械運轉的軸與軸座間的摩擦是滾動摩擦的軸承,滾動軸承托輪組按軸轉情況分為軸轉式和心軸式兩種。滾動軸承托輪組具有結構簡單、維修方便、摩擦阻力小、減少電耗和制造簡單等優點。但是托輪載重量比較大,大于100噸的載荷,要求的滾動軸承尺寸大,容易引發各種問題,供貨條件會受限。它比較適合于在中等速度上工作,高速工作時噪音比較大,而且會減少其使用壽命,一般,煤泥烘干機托輪裝置會選用滾動軸承托輪組。 滑動軸承托輪組  目前國內回轉窯支承裝置使用較多的是滑動軸承托輪組,滑動軸承是在滑動摩擦下工作的,多采用一片式的簡單設計,緊湊的整體結構和較小的外殼,節省空間和重量,降低裝配成本,實現低風險裝配,接觸面積更大,可以提供高承載能力和抗疲勞破壞,沖擊和邊緣載荷。相對于滾動軸承,滑動軸承運行平穩、無噪音,可以提供更安靜的工作環境,更可靠的性能,并且需要很少的維護,但是起動時阻力相對較大。 滾動軸承托輪組和滑動軸承托輪組雖然都屬于回轉窯和烘干機的重要配件,但是它們各有自己的的特點,重要的是運行方式不同,廣大廠家在購買設備的時候可以根據自己的需求特點進行選擇。河南帆爾特可供應各類大型粉磨設備及其配件,常見的回轉窯托輪、輪帶、齒圈等都可來圖定制,歡迎隨時來電咨詢!  

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2020-08

熱處理四種工藝

一般機械加工常用熱處理分四種,退火,正火,淬火及回火,他們各有什么特點呢,我們一一來分析 1.退火 操作方法:將鋼件加熱到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的溫度(可以查閱有關資料)后,一般隨爐溫緩慢冷卻。 目的:1.降低硬度,提高塑性,改善切削加工與壓力加工性能;2.細化晶粒,改善力學性能,為下一步工序做準備;3.消除冷、熱加工所產生的內應力。 應用要點:1.適用于合金結構鋼、碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼的鍛件、焊接件以及供應狀態不合格的原材料;2.一般在毛坯狀態進行退火 。 2.正火 操作方法:將鋼件加熱到Ac3或Accm 以上30~50度,保溫后以稍大于退火的冷卻速度冷卻。 目的:1.降低硬度,提高塑性,改善切削加工與壓力加工性能;2.細化晶粒,改善力學性能,為下一步工序做準備;3.消除冷、熱加工所產生的內應力。 應用要點:正火通常作為鍛件、焊接件以及滲碳零件的預先熱處理工序。對于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素結構鋼及低合金鋼件,也可作為熱處理。對于一般中、高合金鋼,空冷可導致完全或局部淬火,因此不能作為熱處理工序。 3.淬火 操作方法:將鋼件加熱到相變溫度Ac3或Ac1以上,保溫一段時間,然后在水、硝鹽、油、或空氣中快速冷卻。 目的:淬火一般是為了得到高硬度的馬氏體組織,有時對某些高合金鋼(如不銹鋼、耐磨鋼)淬火時,則是為了得到單一均勻的奧氏體組織,以提高耐磨性和耐蝕性。 應用要點:1.一般用于含碳量大于百分之零點三的碳鋼和合金鋼;2.淬火能充分發揮鋼的強度和耐磨性潛力,但同時會造成很大的內應力,降低鋼的塑性和沖擊韌度,故要進行回火以得到較好的綜合力學性能。 4.回火 操作方法:將淬火后的鋼件重新加熱到Ac1以下某一溫度,經保溫后,于空氣或油、熱水、水中冷卻。 目的:1.降低或消除淬火后的內應力,減少工件的變形和開裂;2.調整硬度,提高塑性和韌性,獲得工作所要求的力學性能;3.穩定工件尺寸。 應用要點:1.保持鋼在淬火后的高硬度和耐磨性時用低溫回火;在保持一定韌度的條件下提高鋼的彈性和屈服強度時用中溫回火;以保持高的沖擊韌度和塑性為主,又有足夠的強度時用高溫回火;2.一般鋼盡量避免在230~280度、不銹鋼在400~450度之間回火,因為這時會產生一次回火脆性。 5.調質 操作方法:淬火后高溫回火稱調質,即將鋼件加熱到比淬火時高10~20度的溫度,保溫后進行淬火,然后在400~720度的溫度下進行回火。 目的:1.改善切削加工性能,提高加工表面光潔程度;2.減小淬火時的變形和開裂;3.獲得良好的綜合力學性能。 應用要點:1.適用于淬透性較高的合金結構鋼、合金工具鋼和高速鋼;2. 不僅可以作為各種較為重要結構的熱處理,而且還可以作為某些緊密零件,如絲杠等的預先熱處理,以減小變形。 6.時效 操作方法:將鋼件加熱到80~200度,保溫5~20小時或更長時間,然后隨爐取出在空氣中冷卻。 目的:1. 穩定鋼件淬火后的組織,減小存放或使用期間的變形;2.減輕淬火以及磨削加工后的內應力,穩定形狀和尺寸。 應用要點:1. 適用于經淬火后的各鋼種;2.常用于要求形狀不再發生變化的緊密工件,如緊密絲杠、測量工具、床身機箱等。 7.冷處理 操作方法:將淬火后的鋼件,在低溫介質(如干冰、液氮)中冷卻到-60~-80度或更低,溫度均勻一致后取出均溫到室溫。 目的:1.使淬火鋼件內的殘余奧氏體全部或大部轉換為馬氏體,從而提高鋼件的硬度、強度、耐磨性和疲勞極限;2. 穩定鋼的組織 ,以穩定鋼件的形狀和尺寸。 應用要點:1.鋼件淬火后應立即進行冷處理,然后再經低溫回火,以消除低溫冷卻時的內應力;2.冷處理主要適用于合金鋼制的緊密刀具、量具和緊密零件。 8.火焰加熱表面淬火 操作方法:用氧-乙炔混合氣體燃燒的火焰,噴射到鋼件表面上,快速加熱,當達到淬火溫度后立即噴水冷卻。 目的:提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度,心部仍保持韌性狀態。 應用要點:1.多用于中碳鋼制件,一般淬透層深度為2~6mm;2.適用于單件或小批量生產的大型工件和需要局部淬火的工件。 9.感應加熱表面淬火 操作方法:將鋼件放入感應器中,使鋼件表層產生感應電流,在極短的時間內加熱到淬火溫度,然后噴水冷卻。 目的:提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度,心部保持韌性狀態。 應用要點:1.多用于中碳鋼和中堂合金結構鋼制件;2. 由于肌膚效應,高頻感應淬火淬透層一般為1~2mm,中頻淬火一般為3~5mm,高頻淬火一般大于10mm. 10.滲碳 操作方法:將鋼件放入滲碳介質中,加熱至900~950度并保溫,使鋼件便面獲得一定濃度和深度的滲碳層。 目的:提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度,心部仍然保持韌性狀態。 應用要點:1.用于含碳量為0.15%~0.25%的低碳鋼和低合金鋼制件,一般滲碳層深度為0.5~2.5mm;2.滲碳后必須進行淬火,使表面得到馬氏體,才能實現滲碳的目的。 11.氮化 操作方法:利用在5..~600度時氨氣分解出來的活性氮原子,使鋼件表面被氮飽和,形成氮化層。 目的:提高鋼件表面的硬度、耐磨性、疲勞強度以及抗蝕能力。 應用要點:多用于含有鋁、鉻、鉬等合金元素的中碳合金結構鋼,以及碳鋼和鑄鐵,一般氮化層深度為0.025~0.8mm. 12.氮碳共滲 操作方法:向鋼件表面同時滲碳和滲氮。 目的:提高鋼件表面的硬度、耐磨性、疲勞強度以及抗蝕能力。 應用要點:1.多用于低碳鋼、低合金結構鋼以及工具鋼制件,一般氮化層深0.02~3mm;2.氮化后還要淬火和低溫回火

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2020-08

鍛件和鑄件區別

機械經過中我們經常使用就是鍛件和鑄件,鍛件與鑄件產品是各有各的優點,例如鍛件是可以經常做小件來使用的,而鑄件就可以針對大型的機械配件來加工。它們究竟在哪些方面是不同的?各自的優點又是什么樣的? 一、機械性能差異:鍛件是要經過二次的加工才會有一個硬化過程,而這個生產過程就讓其組織緊密不疏松,機械性能方面要比鑄件更為精良。 二、成型方法不同:鑄件是要經過熔煉之后,澆注冷卻成型的;鍛件是經過壓力機重復壓力的效果下所構成的。 三、使用材料也是不一樣:鑄件由鋼水澆注而成,其晶體的粒度稍差且粗糙,機械性能穩定性就差;鍛件高溫鍛打,晶粒度細且密度高,則機械性能就較為穩定。 五、外表的不同:鑄件可以直觀看到披縫;鍛件的外表發黑,也被稱為片狀,能直接看到褶子;看著相似但是外表的精晶粒裝還是對比比較細膩,鍛件經常是用來做小件的,大件做起來就比較難不如鑄件加工的更為方便。 六、加工工序不同:鑄鐵與鍛件是有著較為明顯的差異,鑄鐵的表面無光澤,經過打磨之后可發亮,屑子使用的都是斷屑;而一些大型鑄鋼加工面與鍛件加工面也是有著稍微的差異的,但他們的表面都是有光澤的。 七、能夠從外觀進行分辨:鑄件表面粗糙無光澤,會有偏析或者是縮孔存在,鍛件表面光滑有光澤;鍛件要受外力鍛壓而成的,鑄件則是經過澆注之后凝固成型的。 以上是關于鍛件與鑄件方面的知識,想要了解更多不同的知識點,可以關注洛陽宇捷工貿有限公司的官方網站,我們24小時為您服務!期待您的來電咨詢!  

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2020-08

大型鑄鋼件需要經過熱處理原因

大型鑄鋼件本身的鑄態組織是很容易就會出現晶技偏析、組織不均,就比如鑄件的斷面是較為細等的軸晶,二層的就是柱狀的晶體,中間的就是等軸晶,還有魏氏組織與網狀的滲碳體來表現,這些都是可以通過熱處理來消除或者是減輕內部的有害影響。鑄鋼件廠家也是會通過熱處理來控制內部的顯微組織,以便能夠達到客戶所需要的性能。 因為鑄鋼件的壁厚度都會處在著差異或者是結構的影響,還有同個鑄件的各個部位的組織狀態不同,也是會產生殘留的應力這就需要消除,也是要經過熱處理的原因之一。根據加熱條件與冷卻條件的不同,熱處理方式大多數是用一下幾種:退火、正火、均勻化處理、淬火、回火,固溶處理、沉淀硬化、消除應力處理及除氫處理。 因為一些鑄造組織的特點鑄鋼件熱處理與化學成分很相近的鍛鋼也是不同的,主要特點如下: ①鑄鋼件在鑄態組織中,比較常見的就是粗大枝晶及偏析,當熱處理的時候,加熱的溫度就要比成分比較接近鍛鋼件溫度高出很多,那么保溫的時間也是會相應的延長; ②合金鑄鋼件的鑄態組織偏析是比較嚴重市,可以通過熱處理來消除其影響,之后再經過均勻化的處理; ③因為一些齒輪加工廠所加工的鑄件形狀都是較為復雜的,壁厚的相差也是很大的,這就要考慮到截面的性能會導致樣品與實際的鑄件在各方面性能上有所差異; ④澆注的鑄鋼件凝固、冷卻之后,各個部位也是存在不同程度的鑄造應力的;  

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2020-08

齒輪常用的材料和熱處理及加工定位基準

齒輪部分是機械行業中不可缺少,不可忽視的重要零件。下面介紹齒輪常用材料。 機械加工中齒輪常用的材料有鍛鋼,鑄鋼,鑄鐵等,現分述如下: 1、鍛鋼:鍛鋼強度高,耐沖擊。經過處理后可以改善機械性能,提高承載能力和耐磨性,所以,機器中的齒輪材料多選用鍛鋼, 2、鑄鐵:鑄鐵常用于受力小,無沖擊,低速度的齒輪,其材料有HT20-40,HT30-54灰鑄鐵和QT45-5球墨鑄鐵,目前有以球墨鑄鐵代鑄鋼的趨向。 3、鑄鋼:鑄鋼常用于直徑大于400~600毫米形狀復雜的鋼制齒輪。 齒輪的熱處理方法如下: 1、鍛鋼齒輪的熱處理方法,齒面硬度是HB≤350的齒輪,其精世是在熱處理后進行,其熱處理方法一般為調質,常用的材料有40,45,50M。 什么叫定位。安裝和基準? 零件在進行機械加工時,必須先把零件放在機床上,使它在夾緊前就占有正確的位置,這叫定位。 零件在定位后,還不能承受加工時的切削力,為了使它在加工過程中保持正確的位置,還必須把綜壓緊夾牢。零件從定位到夾緊的整個過程稱為安裝,零件安裝的好壞直接影響廢品率大小。 基準就是根據的意思,面。線或點都可以作為依據,即基準,按其作用的不同,基準設計和工藝基準兩大類。 設計基準是設計國上用以確定圖形位置的點。線或面。例如,畫一個圓的基準是圓心,畫一個圓柱的基準是中心線,畫一個立方體的基準是面。 工藝基準是為生產目的而選定的,它在制造零件和裝配機器的過程中起作用。按用途的不同。工藝基準分為定位基準,測量基準和裝配其次三種; 1、定位基準;在加工時定位的依據。例如,用芯軸定位加工齒輪時,定位基準是齒輪的內孔。 2、測量基準;在測量時的依據。例如,以齒頂外圓為測量基準來測量齒厚,則齒輪外圓是測量基準。 3、裝配基準;裝配時的依據。例如,齒輪裝配在軸上。裝配基準是齒輪的齒輪的內孔和端面。     基準選擇是否合適,直接影響廢品率的多少。為此,選擇的工藝基準應盡量與設計其重合。

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2020-07

VMC850L及1060L加工中心同時發貨

    在疫情當下,我公司持續忙碌中,近期接到兩臺加工中心訂單,因交期只有10天,客戶急需機臺加工零件,公司高層比較重視,白天晚上不停加急趕制,達成客戶交期 我公司機床主要有一下結構特點 1、高剛性、長久的精度保持性 1、機床主要大件:底座、工作臺、立柱、橫梁、滑座、滑枕均采用優質樹脂砂造型、高強度優質鑄鐵,具有完善的熱處理工藝過程來消除殘余應力,并布置足夠的加強筋板,保證整機具有足夠的強度、剛性和高穩定性。 2、XY軸采用重載滾柱導軌,剛性強、動態精度佳。 3、三軸傳動采用臺灣品牌大直徑研磨雙螺母滾珠絲桿,結構緊湊、運動平穩、精度高。絲桿支撐采用精密絲桿支撐軸承,兩端預拉伸,消除熱伸長造成的精度損失。 4、橫梁采用階梯式結構,橫梁截面大,導軌跨距大,主軸中心到導軌面距離短,翻轉力矩小,結構剛性好。 5、高剛性的臺灣品牌龍門專用主軸,采用潤滑脂潤滑,可使主軸軸承得到恒定和可靠的潤滑,既經濟環保又實現了長期免保養。    2、高精度、高動態響應特性 1、主軸采用高精度角接觸球軸承,使主軸獲得高剛性的同時,獲得極高的主軸回轉精度。 2、XY軸滾柱導軌,精度高、承載大。摩擦力低,減少機床低速爬行現象,定位精度好,同時獲得高的動態響應特性。 3、Z軸采用氮氣平衡缸結構,結構簡單,維護方便。   當客戶緊急之時,考慮到機床裝車過程中的安全,我公司所有裝配人員及技術人員全部加班加點,一起共同努力當天晚上11點左右將VMC850L及VMC1060L 兩臺數控加工中心全部裝上貨車,第2天早上5點鐘出發將機床送給客戶,這就是我們宇捷的精神

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